2个小时下线1台风机 三一智能制造到底有多牛？

近日，三一重能在北京南口风电智能制造基地举办了“智能制造标杆企业”揭牌仪式，中国风电行业首个“智能制造标杆企业” 正式诞生，北极星风力发电网有幸受邀见证这项里程碑时刻，下面一起随北极星共同揭秘三一重能的智能制造到底有多牛？

由制造到“智”造，降低风电制造成本

三一重能风电智能制造基地拥有五个柔性制造作业中心，两条脉动式柔性生产线，线内均配置有工业机器人等先进的自动化设备，通过定制化的数字管理运营平台，目前，每条生产线均可以实现风电整机装配的绝多大数工序的自动化生产。

通过机器人应用与精益化生产体系的融合，在变桨、偏航、传动链、电缆、物料配送等重点生产工序，将六轴机器人、视觉系统、光电系统、液压、气动、伺服控制、自动化控制、AGV、网络互连等相结合，组建无人化生产单元，极大的提高了风电机组的生产制造效率和质量。

三一重能首席数字官彭旭表示，传统制造工厂平均3.5到4小时下线1台风机，一天8小时计算，只能生产2到2.5台机组，而智能制造工厂可以做到2小时到下线1台风机，一天可以生产4台风机。

2020年陆上风电抢装期间，三一重能智能制造基地单条生产线创造了“100天生产800台风电机组”的奇迹。

彭旭强调，智能制造是三一重能的核心竞争力之一，在风电平价时代，风电需要去和传统电力竞争，更低的度电成本将更具备竞争优势，随着风机价格在不断降低，企业制造成本需要不断降低，风机设备生产效率的提升从另一方面讲就是降低风机制造成本。

三一重能风电智能制造基地通过对风机装配关键工序的人工替代，已经实现整机关键工序装配的标准化、流程化，在降低人员配置的同时，提升风机产品质量近50%。

彭旭表示，风电设备对质量的要求很高，风机变桨、偏航、传动链等关键系统对装配精度的要求非常高，人工作业模式存在不确定因素质量难以完全控制，这将可能给风电机组全生命周期的高可靠性运行留下安全隐患。

通过智能制造，三一重能把风电设备的不良率从0.26%降低至0.14%。近年来，三一重能在中国风电市场份额逐年攀升，其背后是客户对三一重能智能制造水平以及风机产品质量的认可。

从探索到标杆，引领风电产业数字化转型

彭旭指出，推动风电设备的智能制造是非常困难的，风电设备存在零部件种类繁多、更新迭代速度快，其订单呈现“多品种、小批量”等特点，对产线能够生产不同机型的产品提出了挑战。此外，在风机叶片等设备智能制造、新技术与风电产业融合方面仍存在诸多问题需要解决。

彭旭坦言，三一重能在推进智能制造过程中，遇到过诸多阻碍，至今，仍有相关的智能制造科研项目在实验基地，我们的三一科研人员正锲而不舍的努力攻破。

由制造到“智”的转变，三一重能经历了一段长时间的探索与改进，最终在整机生产线的自动化、设备的集成化、生产的智能化等方面形成了一套完整的解决方案，目前，三一重能智能制造基地两条脉动式柔性生产线均可生产3.X-6.X兆瓦的机型。

2019年4月，在工业和信息化部的指导下，“智能制造标杆企业”评选工作正式启动，旨在优选出一批智能制造成效突出、具有行业代表性和示范效应的企业，通过数字化转型和智能化升级的优秀典型案例，带动引领中国制造业由点到线到面智能制造转型推广。

2021年12月，“智能制造标杆企业”名单公布，三一重能从全国8000家参选企业中脱颖而出，成功跻身11家入选企业之列，成为中国风电行业唯一一家获此殊荣的企业。

彭旭表示，三一重能全面推动数字化五大重点工作，包括流程四化、产品电动化和智能化、灯塔工厂建设、软件深化应用和数据应用。三一重能成功打造了风电行业首座5G全连接智能工厂，并入选国家“智能制造标杆企业”，在后续的数字转型道路上，三一重能将继续坚持不懈地为构建风电数字化生态而努力。

一直以来，在风电产业数字化、智能化转型的道路上，三一重能勇当“排头兵”。三一重能已率先启动风电总装无人工厂建设和风电叶片超级工厂建设，希望通过绿色工厂和智能工厂的落地实施，推动三一重能实现从传统制造向“数字化制造、服务型制造”的转型，领跑风电产业数字化转型。

智能制造融合低碳制造，助力双碳目标实现

作为绿色能源装备制造企业，三一重能积极响应国家号召，以智能制造融合制造业的低碳发展之路，为国家“双碳”目标实现贡献力量。

三一重能在制造环节进一步深挖潜力，降低制造环节的碳排放，就地实现绿电供给和消纳，在物流等环节采取针对性措施，最终将实现风机产品制造、安装、运行、废弃物后处理整个环节的碳中和。

彭旭介绍道，“作为三一重能‘碳达峰、碳中和’整体战略的一部分，三一重能南口风电智能制造基地在低碳制造、绿色电力、绿色物流替代等环节采取了一系列措施。”

智能制造实现节能减排。三一重能从“看得见的智慧”和“看不见的智慧”两个方面开展智能工厂的建设，看得见的智慧主要为工厂布局设计优化、生产、物料、检验的自动化设备；看不见的智慧主要为生产管控一体化平台建设、产线与物流仿真技术、虚拟现实和数字孪生技术，以及更进一步的精益管理、产品全生命周期管理、企业资源管理、智能工厂数据大脑。

最后通过基础设施建设，利用工业互联网技术将上述两方面紧密结合，协同赋能。通过制造环节的智能化升级，与升级前相比整体单位能耗和碳排放降低15%。

分布式风光互补实现绿色电力替代。三一重能利用风光互补技术，利用厂房屋顶资源和风电制造企业优势，建设了3.78MW分布式光伏电站和1台1.5MW风机，风电和光伏就近接入园区配电网。建成后年发电量420多万度，每年碳减排量为2000多吨。

绿色物流环节深挖减排潜力。三一重能利用先进物流技术，构建了企业绿色物流体系。首先合理配置配送中心，制定配送计划，提高运输效率以降低货损量和货运量。三一重能充分利用电动叉车、电动AGV等，替代化石燃料物流车辆，合理规划和实施运输、储存、装卸、搬运、包装、流通加工、配送、信息处理等物流活动，最大程度上降低了物流环节的碳排放。

当前正值第四次工业革命叠加第三次能源革命带来的“旷世机遇”和“超级技术窗口”，三一重能将坚持不懈地为构建风电数字化生态而努力，持续深耕智能制造，加快数字化转型，构筑绿色供应链体系，为中国风电产业数字化转型，为中国“双碳目标”的早日实现贡献“三一”力量。